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多麦金属对于NM400、NM450等NM系列耐磨钢板,由于其硬度大、强度高,目前焊丝强度无法与其等强匹配,这一类耐磨钢的焊接主要考虑焊接接头的韧性,从而降低开裂风险,因此其焊接重点在于焊材的选择、焊接参数的确定。 GB标准的NM系列耐磨钢,即硬度等级为360~600HBW耐磨钢,主要有NM360、NM400、NM450、NM500等。NM系列耐磨钢的焊接,不管是同种牌号焊接,还是异种牌号焊接,均采用50~70公斤级低合金高强钢焊材,在保证一定连接强度的前提下,让焊缝保留较高的塑性储备。



1.应力退火高强度耐磨钢板、本地合金铸铁由于耐磨件壁厚不均匀,在加热,冷却及相变过程中,会产生效应力和组织应力。另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力,所有这些内应力都必须。去应力退火通常的加热温度为500~550℃保温时间为2~8h,然后炉冷(灰口铁)或空冷(球铁)。采用这种工艺可耐磨件内应力的90~95%,但铸铁组织不发生变化。若温度超过550℃或保温时间过长,反而会引起石墨化,使耐磨件强度和硬度降低。2.耐磨件白口的高温石墨化退火耐磨件冷却时,表层及薄截面处,往往产生白口。白口组织硬而脆、本地加工性能差、本地易剥落。因此必须采用退火(或正火)的方法白口组织。退火工艺为:加热到550-950℃保温2~5 h,随后炉冷到500-550℃再出炉空冷。在高温保温期间 ,游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A,在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解,发生石墨化过程。由于渗碳体的分解,导致硬度下降,从而提高了切削加工性。3.球铁的正火球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织,并细化晶粒,均匀组织,以提高耐磨件的机械性能。有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、本地正火分高温正火和低温正火。高温正火温度一般不超过950~980℃,低温正火一般加热到共折温度区间820~860℃。正火之后一般还需进行四人处理,以正火时产生的内应力。4.球铁的淬火及回火为了提高球铁的机械性能,一般耐磨件加热到Afc1以上30~50℃(Afc1代表加热时A形成终了温度),保温后淬入油中,得到马氏体组织。为了适当降低淬火后的残余应力,一般淬火后应进行回火,低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。这种组织耐磨性好,用于要求高耐磨性,高强度的零件。中温回火温度为350-500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨,适用于要求耐磨性好、本地具有一定效稳定性和弹性的厚件。高温回火温度为500-60D℃,回火后组织为回火索氏作加球状石墨,具有韧性和强度结合良好的综合性能。





值得注意的是,NM360、本地NM400、本地NM450、本地NM500等耐磨钢板可焊性较好,但对应力较为敏感,焊接过程中应注意结构设计、本地焊接顺序、本地工装使用等,避免强行组装拼焊,焊件应均衡整体拘束度,降低局部拘束应力,避免封闭类全拘束焊、本地全框架焊接、本地十字焊缝满焊和空间三轴交叉满焊,尽量减少焊接残余应力。 此外,焊缝应避开加工硬化区域,如折弯处:板厚≤10mm,可以不用预热,但环境温度≤10℃或环境湿度≥65%时,建议预热至50~80℃;板厚>10mm时,应根据环境温湿度、本地焊接接头拘束情况等,选择适当的预热温度(80~150℃)。



耐磨钢板主要分为合金耐磨钢板和复合耐磨钢板两种,合金耐磨钢板就是nm400、附近JFE-EH400、附近DILLIDUR 400等,复合耐磨钢板就是在一层普通的钢板上用堆焊的方式,做一层耐磨合金层,所以也叫做双金属耐磨钢板。不管是哪一种耐磨钢板,表面上看起来可能和普通钢板无太大区别,但是功用和成分等都差的很远。那么,耐磨钢板和普通钢板的区别有哪些呢?1.钢种不同所有的钢板都是用钢水灌注的,冷却后经过挤压而成的板材,依据厚度大致可以分为薄板、附近中厚板、附近特厚板等。依据功用和成分可以分为普通钢板、附近合金钢板、附近耐磨钢板、附近不锈钢等等。其中耐磨钢板属于钢板的一类,其耐磨性、附近抗冲击性、附近韧性性能,其中双金属耐磨钢板比较特殊,属于再加工钢板。2.用途不同耐磨钢板拥有优异的耐磨性能,可以在高磨损工况下使用,使用寿命是普通钢板没办法比的,其抗冲击性和韧性也带来了更高的性。因此非常受欢迎,经常可以在矿山、附近机械、附近煤矿、附近码头、附近水泥等等行业见到耐磨钢板的身影,而且可以大大的提高工作效率并降低成本。3.锈点不同在耐磨钢板和普通钢板没有生锈时,大家是很难分辨出来的,因此在购买的时候,必须要查看厂家提供的质量保等,或者拿样品去第三方机构进行检验。当钢板生锈时,则可以依据生锈的痕迹来辨别,普通钢板的锈水多,锈点大且疏薄,而耐磨钢板的锈点比较小而密。4.价格不同耐磨钢板属于特种钢材,生产工艺和技术方面的要求要比普通钢板要高很多,所以,成本方面自然不可同日而语,购买耐磨钢板一定要注意选择专业的厂家,不要被无良商家以普通钢板冒充,损失巨大。



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